樹脂砂鑄造全流程

一 樹脂砂造型工藝守則

　　1.0 型砂的配比和性能

　　1.1 連續(xù)式混砂機砂子配比：舊砂100%+固化劑0.55～0.65%+樹脂1.1～1.2%；

　　1.2 碾輪混砂機砂子配比：新砂100%+固化劑0.55～0.65%+樹脂1.2～1.3%；

　　1.3 連續(xù)式混砂機砂子性能：型砂強度為6～8kg?f強度為宜；

　　1.4 碾輪混砂機砂子性能：型砂強度為7～2㎏?f強度為宜；

　　1.5 其他要求

　　1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；

　　1.5.2型砂的含泥量要≦1%；

　　1.5.3冬季砂溫≦20℃；夏季砂溫≦40℃；

　　1.5.4樹脂和固化劑的加入量要每2～3天校核一次。

　　2.0 準備工作

　　操作者首先模樣和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有損壞、活塊、廠標和爐次號碼是否有缺少、定位銷是否缺少、牢固、澆冒口、冷鐵是否齊全等情況，并把造型的刮板、氣眼針等工具準備好，如果不符合要求要修整合格后再進行生產。爐次號碼每爐次更換一次。

　　在進行造型工作前操作者要進行對模樣和芯盒噴涂脫模

以用氣源噴涂或用毛刷刷涂，脫模劑要涂均勻，不得有嚴重的脫模劑積存，等脫模劑就基本干燥后可以進行造型操作。

　　操作者或維修工對連續(xù)式混砂機進行檢查，主要檢查砂倉是否有砂子、樹脂和固化劑是否充足、設備的電、氣與機械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再進行生產。

3.0 造型操作

　　3.1 放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圓、方襯套的方向是否正確、砂箱襯套是否齊全，安排人員進行檢查，杜絕圓、方襯套的方向錯誤和無砂箱襯套進行生產。并檢查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火鐵水在箱口上，如果有要用砂輪機修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，與型板平面結合。

　　3.2 準備：操作者把澆冒口、冷鐵、芯鐵、活塊等安放到模樣和芯盒的正確位置。把澆冒口棒上的粘砂去除，并檢查澆冒口棒的定位部分是否合格。檢查冷鐵表面是否有嚴重銹蝕，若有要對冷鐵進行拋丸處理后再進行使用。

　　3.3 灌砂：操作者開動連續(xù)式混砂機，開始的型砂要放到　地面上，不得放入砂箱和芯盒內（放入會造成該部分砂子不固化），操作時操作者要戴手套操作，因為固化劑對皮膚有較強的腐蝕性。操作者要用木棒或其他工具對砂箱和芯盒內的砂子進行緊實，不得有嚴重的松砂現(xiàn)象，型砂灌滿砂箱和芯盒時用刮板把型砂刮平。進行灌下一砂箱和芯盒時用容器接住混砂機放出的型砂，以免造成成本浪費。

　　3.4 扎砂型氣眼：上箱扎氣眼時，用Φ３－５㎜圓型氣眼針進行扎氣眼，不要扎到模具的上表面，氣眼針與模具上表面距離３０－４０㎜為宜，在模樣的芯頭部分再用Φ８－１２㎜氣眼針扎到芯頭表面，用作砂芯出氣用，氣眼的排列按間隔４０－６０㎜進行均布。下箱扎氣眼時，氣眼的大小、排列同上箱一樣，氣眼的深度控制在距離模樣表面５０－７０㎜的距離為宜。注意深度不要扎到模樣的工作表面，以免造成鐵水跑火、沉底等鑄造缺陷。

　　3.5 取出澆冒口和活塊：待型砂基本固化時把澆冒口和活塊取出。

　　3.6 混砂機清空：每一輪混砂結束時，操作者要對混砂機進行清空操作，否者會造成型砂固化在混砂機里面，下次開機時機器無法開動和造成混砂機故障。

　　3.7 手工起砂芯時要注意不要用木錘猛烈砸擊芯盒的邊緣，以防砸壞芯盒。注意不要進行強制起模，不要當天的砂型、砂芯第二天進行起模操作。從砂型中把模具和芯盒上的活塊取出，再放置到模具和芯盒的正確位置，不得亂丟亂放。砂型、砂芯要平穩(wěn)放置，上下砂型中間要用木板或其他東西墊起疊放。若砂型有掉砂或其他缺陷時，要盡可能的用專門的修補膏進行修補，費型吊到專門的區(qū)域放置，不得亂堆亂放。有砂箱襯套掉時，用正確的襯套進行安放到位。

　　3.8 下一輪工作的準備：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂塊進行清理干凈，檢查活塊、模具和芯盒是否正確、到位，若砂型有粘砂現(xiàn)象時，要進行噴附脫模劑。

　　4.0 整理現(xiàn)場

　　4.1 下班時要把混砂機打開并清理干凈，特別是混砂機的攪片和攪攏上的積砂清理干凈，并用脫模劑涂上。

　　4.2 把工具活塊等按定置管理規(guī)定放好，清理現(xiàn)場衛(wèi)生，把廢砂清運到指定位置。

　　二 樹脂砂合箱工藝守則

　　1.0 醇基涂料的性能要求：

　　1.1 涂料的密度要求在1.18～1.25g/cm3；

　　1.2 涂料的懸浮性≥85～90%；

　　1.3 涂料的條件粘度為6～12s。

　　2.0 修整砂芯、砂型

　　2.1砂芯的轉移，合箱人員用專用的工位器具把砂芯由砂芯存放區(qū)轉移到合箱區(qū)域；

　　2.2根據每種鑄件砂芯的具體要求，檢查砂芯的質量情況，把能修補合格的和完好的砂芯進行修整，砂芯的尖砂去除，用專用修補膏把砂芯的破塤部分修補好，破塤較大的地方用樹脂砂進行修補好，砂芯芯鐵外露處用也用修補膏進行修補，砂芯的工作表面不得有芯鐵外露情況；

　　2.3修整好的砂芯按照要求進行排放整齊。

　　3.0 刷涂

　　3.1按技術員要求使用涂料類型，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

　　3.2涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。

　　3.3涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應至少涂刷兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂型其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

涂料后的砂芯、砂型安放到平穩(wěn)位置后，馬上進行點燃涂料，點燃涂料要注意安全操作，不要引發(fā)火災，特別是夏天季節(jié)不要離鑄型太近，用火柴點燃后扔到鑄型內點燃涂料。然后檢查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料積存和流涂不上的情況，若有要進行刮平和補刷，有補刷涂料的地方還要進行點燃涂料。

　　4.0 下芯工序

　　4.1 下芯前操作者檢查砂芯、砂型的質量情況，檢查項目有涂料質量、澆冒口質量、氣眼、活塊位置、是否有嚴重的松砂等情況。

　　4.2 把砂芯的芯頭部分涂料積存清除掉，下箱砂芯芯頭不要進行修磨，上箱砂芯可以進行輕微修磨，修磨量為1.5～2mm宜。下芯時要保持砂芯水平，砂型的芯頭部分不能有突起的砂子和砂塊，防止砂芯高起不平，注意砂型鑄件的壁厚，必要時用卡板進行檢查。需要粘結的砂芯用專用修補膏粘結牢固，待牢固后再進行合箱。

　　5.0 合箱工序

　　合箱前要有專人對砂型進行檢查，主要檢查砂型內是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不對等情況。合格后用Φ4～6mm的封箱泥條進行封箱，封箱泥條不要距離型腔和澆注系統(tǒng)太近。有一些砂箱不需要進行封箱。

　　合箱時檢查砂箱襯套是否齊全、正確，兩根行車吊鏈長度要一樣，上箱處于水平位置，不得有傾斜現(xiàn)象，以防錯箱缺陷的發(fā)生。合箱時一定要用正確的合箱銷，嚴禁不用合箱銷進行合箱、打箱卡。然后座上澆口圈砂芯，澆口圈砂芯不得重復使用。

　　合完箱后要有專人進行檢查，主要檢查項目有：合箱是否到位；澆冒口是否通暢；是否有未上涂料的部位；是否錯箱；澆口圈位置是否正確等情況。

　　合箱后班長要對當班的生產數量、品種進行統(tǒng)計，填寫生產報表和生產標牌。生產標牌包含品種、數量、鑄件牌號。

　　6.0 整理生產現(xiàn)場

　　下班前班長組織成員打掃現(xiàn)場衛(wèi)生，生產工具安定置管理規(guī)定進行規(guī)放，不得亂放亂丟。廢砂清除到規(guī)定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地帶，以防澆注時發(fā)生火災。以上合格后方可下班。

　　三 造型作業(yè)指導書

　　1.0 生產前的準備

　　1.1 操作者閱讀“鑄造工藝卡”要求等，掌握工藝規(guī)定和要求。

　　1.2 準備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍、冒口、陶瓷澆道、集渣包、冷鐵等。

　　1.3 保持造型底板平整，放木模前清掃干凈造型底板上雜物。

　　1.4 檢查木模幾何形狀、活塊標記、澆冒口定位，不清楚時及時向技術員詢問。

1.5 檢查砂箱、模板、木模的起吊裝置、吊具狀況，確保吊運操作安全。

　　2.0 砂型制作

　　2.1 模板造型按定位槽放置砂箱，確保箱耳對正便于卡箱；根據木模板結構確定支墊砂箱位置，兩個以上砂箱作半型者，砂箱之間必須卡好螺栓。

　　2.2 按工藝規(guī)定放置好澆注系統(tǒng)（陶瓷澆道）、冒口和氣眼棍（出氣繩等），需安放石墨冷鐵時，應選擇符合工藝規(guī)定厚度、棱角完整的石墨塊連續(xù)鋪設，不留間隙，注意石墨冷鐵應鋪到距激冷面邊緣10～20mm處。

　　2.3 造型流砂過程中，隨時用搗砂棒或手進行填塞、緊實，死角、活料下面和澆冒口系統(tǒng)要逐一填塞好，確保型砂緊實度。

　　2.4 砂箱填滿型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大時可不填滿），在箱檔適宜地扎出氣眼，確保出氣暢通又不能底漏跑火。

　　2.5 砂型硬化后起模。起模需敲擊木料時，要用木板墊好，不得直接敲擊模樣，起活料時應使用木錘、起樣螺釘（栓），未經管理人員許可不準直接使用金屬工具敲擊。

　　2.6 起模后認真清理模樣，按活塊“標記”對料，發(fā)現(xiàn)木模損壞處用白乳膠粘好或向技術員申請修理。

　　2.7 砂型一般損壞處，插釘子后用樹脂砂修補或用粘補膏粘牢掉的部分；輕微損壞處用涂料膏修補。修理砂型不平處和活料接口形成的砂劈，修磨齊子缺肉處。

　　2.8 必須確保鑄件編號（公司標志）的清晰、準確、完整。

　　2.9 用毛刷或壓縮空氣清理干凈砂型內的浮砂。

　　3.0 涂料涂裝

　　3.1 按技術員要求使用涂料類型，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

　　3.2 涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。

　　3.3 涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應至少涂刷兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂型其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

　　3.4 點火烘干，檢查漏刷涂料處并補刷再點火烘干。

　　3.5 清理涂料堆積處,確保砂型平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。鑄件編號要認真清理，防止涂料堆積。

　　4.0 檢查

　　4.1 造型工對砂型形狀尺寸、冷鐵放置、氣眼、表面質量、鑄件編號、澆冒口系統(tǒng)的形狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項作業(yè)指導書）、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進行檢查（自檢）、處理。

　　4.2 小組另一名成員按上款所述進行檢查（互檢）合格后，由造型工在箱口用粉筆作“”?標記。

　　4.3 造型工向檢查員申請交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

　　4.4 檢查員進行檢查（專檢），合格后作“O”標記，不合格作“N”標記。

　　4.5 造型工對可以返修合格的砂型向技術員申請返修，同意后返修并重新交檢。

　　4.6 檢查員在巡視檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格品應及時標識，按有關程序處理。

　　四、制芯作業(yè)指導書

　　1.0 生產前的準備

　　1.1 操作者閱讀“鑄造工藝卡”或“專項作業(yè)指導書”要求等，掌握工藝規(guī)定和要求。

　　1.2 準備好操作工具：搗砂棒、氣眼棍（尼龍通氣道）、刮板、芯骨、鼻子等。

　　1.3 檢查芯盒框定位、底板及填料之間“標記”，不清楚及時向技術員詢問。

　　1.4 清掃干凈芯盒內雜物，卡緊芯盒。

　　1.5 檢查芯板、芯盒吊具等確保吊運操作安全。

　　2.0 制作砂芯

　　2.1 芯盒放在鐵板或平坦的地面上。

　　2.2 樹脂砂灌入芯盒時，用搗砂棒或手對死角、活料下面要充分緊實、填塞好，確保砂芯緊實度。

　　2.3 芯骨、芯鼻的種類、尺寸和位置合適且能保證砂芯吊運安全。芯骨離芯表面應大于20mm。

　　2.4 通氣道（眼）尺寸、位置和方向正確，離芯表面應大于20mm。應采取措施確保澆注時砂芯內的氣體能迅速排出,不致于因芯內氣壓過大氣體通過砂芯表面溢入型腔而形成鑄件的氣孔、嗆火等缺陷。

　　2.5 用刮砂板刮平、壓實填砂面，如是出氣方向應扎氣眼。

　　2.6 砂芯硬化后方可吊運、拆芯盒。起模時應使用木錘、起樣螺釘（栓），不許直接使用金屬工具敲擊芯合料。

　　2.7 清凈木料表面砂子，按“標記”對料，發(fā)現(xiàn)芯盒料損壞，用白乳膠粘好或向技術員申請修理。

　　2.8 砂芯的一般損壞處可插釘子后用樹脂砂修補或用粘結劑粘牢掉的部分；輕微損壞處用涂料膏修補。

　　2.9 修理砂芯齊子、筋板錯位、表面不平、填料接口形成的砂劈等處，并挖出芯鼻，按工藝要求修磨出填砂面圓角。

　　2.10 必須保證鑄件編號（公司標志）的清晰、準確、完整。

　　2.11 用毛刷或壓縮空氣清理砂芯上的浮砂。

　　3.0 涂料涂裝

　　3.1 按技術員要求使用涂料種類，如鋯英粉涂料或復合涂料等。

　　3.2 涂層表面光滑，無明顯刷痕，棱角清晰、無堆灰漏灰（特別是臍子、筋板、死角處）。

　　3.3 涂層厚度要保證0.5～1mm，易粘砂部位應涂刷至少兩遍涂料，澆冒口系統(tǒng)應與砂芯其它工作表面一樣涂刷好涂料，不得漏涂。

　　3.4 點火烘干，檢查漏刷涂料處并補刷再點火烘干。

　　3.5 清理涂料堆積處,確保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形狀正確。

　　4.0 檢查

　　4.1 制芯工對砂芯形狀尺寸、表面質量、鑄件編號（公司標志）、出氣通道、冷鐵安放、澆冒口系統(tǒng)的形狀尺寸等按工藝圖、工藝卡、專項作業(yè)指導書、顧客反饋問題專檢表（詳見“造型過程控制程序”）等進行檢查（自檢）、處理。

　　4.2 小組另一名成員按上款進行檢查（互檢）合格后，由制芯工在箱口用粉筆作“”?標記。

　　4.3 向檢查員申請交檢，并在“鑄造加工路線單”上簽字。

　　4.4 檢查員按4.1款進行檢查（專檢），合格后作“O”標記，不合格作“N”標記。

　　4.5 制芯工對可以返修合格的砂芯向技術員申請返修，同意后返修并重新交檢。

　　4.6 檢查員在巡視檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格品應及時標識，按有關程序處理。

　　5.0 木模的使用維護

　　應執(zhí)行“木模維護及管理規(guī)定”。

　　操作者應及時清整木模和工作環(huán)境，保持工作環(huán)境文明、清潔。

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